Logistikmanagement 2007 - Analyse, Bewertung und Gestaltung logistischer Systeme

1 Herausforderungen bei der Umsetzung einer Prozesskostenrechnung in Supply Chains (S. 3)

1.1 Die Rolle der Informationstechnologie bei der Optimierung unternehmensübergreifender Prozesse

Durch sinkende Kosten zum Sammeln, Verarbeiten und Übermitteln von Informationen wurden Geschäftsprozesse dramatisch verändert. Mittels Informationsintegration soll die gesamte Supply Chain befähigt werden, schneller und effektiver auf Marktentwicklungen reagieren zu können. Informationstechnologien können einen wertvollen Beitrag zur Optimierung von Schnittstellen entlang der gesamten Wertschöpfungskette betrieblicher Prozesse erbringen.

Bereits Johnson und Kaplan (1987) sowie Porter und Millar (1985) haben vorgeschlagen, mittels Barcodes Prozessfortschritte fortlaufend zu verfolgen und zu bewerten. , Eine automatisierte Erfassung der Inanspruchnahme von Betriebseinrichtungen erlaubt eine efiziente, detaillierte und verursachungsgerechte Zuordnung von Kosten.

Allerdings scheiterte eine durchgängige Prozessanalyse zum damaligen Zeitpunkt an dem manuellen Zusatzaufwand bei der Erfassung durch optische Identifikationsverfahren, für die eine „Line of sight" gewährleistet sein muss. Erst durch den Einsatz von pulkerfassungsfähiger RFID-Technologie eröffnen sich neue Möglichkeiten der automatisierten Prozesserfassung.

1.2 Effizienz der Informationsgenerierung und -verarbeitung bei Anwendung einer Prozesskostenrechnung

Für die Gestaltung von Kostenrechnungssystemen bedarf es der Abwägung zwischen Genauigkeit der Ergebnisse und den Kosten der Erhebung und Verarbeitung von Ergebnissen. , Unter dem Gesichtspunkt des Erfordernisses einer wirtschaftlichen Implementierung und Pflege von Kostenrechnungssystemen, stellt die Prozesskostenrechnung eine besondere Herausforderung dar. Die erheblichen Kosten der Implementierung und des Unterhalts einer Prozesskostenrechnung haben dazu geführt, dass sie nie in signifikantem Umfang eingesetzt wurde.

Der Grund hierfür wird besonders darin gesehen, dass dynamische Prozessstrukturen aufgrund ihrer Komplexität zu einem Anschwellen der zu verarbeitenden Datenmenge führen, so dass diese auch bei Verwendung aktueller Enterprise Resource Planning (ERP)-Systeme nicht beherrschbar ist.

Weber (1995) verweist darauf, dass Prozessgestaltung per Definition Prozessveränderung bedeutet und eine fortlaufende Anpassung der Prozessmodelle zu unwirtschaftlich hohen Kosten bei dem durchgängigen Unterhalt einer Prozesskostenrechnung führt.

Daher kennzeichnet er die Prozesskostenrechnung als fallweisen Ansatz für die außerordentliche Verwendung bei Prozessveränderungen. Brede (1998) formuliert die These, dass Prozesskostenrechnungen nur zur Nachkalkulation von Zuschlagssätzen eingesetzt werden können. Eine zentrale Verarbeitung von Daten der Prozesskostenrechnung in ERP-Systemen birgt zudem die Gefahr, dass – aus Scheu vor einem hohen Aufwand für die Aktualisierung von EDV-Systemen – notwendige Anpassungen der Prozesskostenrechnung unterbleiben.

1.3 Logistische Implikationen des Einsatzes einer Prozesskostenrechnung zur Verbesserung der Wettbewerbsfähigkeit

Bei der Betrachtung der Prozesskostenrechnung aus der Perspektive der Logistik ist von besonderer Bedeutung, dass ein wesentlicher Anteil an Kosten von Produkten und Wertschöpfungsprozessen durch vor- und nachgelagerte Akteure in der Supply Chain determiniert werden, welche als Wertschöpfungskette ein System interdependenter Aktivitäten ist.

Die Kostenposition einer Supply Chain (im Vergleich zuWettbewerbern) hängt somit von den Kosten aller durch die Akteure der Supply Chain erbrachten Wertschöpfungsprozesse ab. Jeder einzelne Wertschöpfungsprozess hat wiederum Kostentreiber, die potenzielle Quellen für kostenbezogene Wettbewerbsvorteile bieten.

Diese Wechselwirkung von Prozessen soll anhand eines fiktiven Beispiels aus der Automobilindustrie veranschaulicht werden: Ein Zulieferer stellt eine Abgas-Anlage für einen Automobilhersteller her.

Um das Handling zu vereinfachen, wird die Anlage nicht als Ganzes geliefert, sondern in zwei Komponenten zerlegt, um sie mit Standardbehältnissen transportieren zu können, was eine Prozessbeschleunigung und eine Erhöhung der Prozesseffizienz zur Folge hat.